噴漆室的廢氣處理
目前江浙滬地區(qū)及一線城市都陸續(xù)出臺了大氣污染排放標準，大體上把工業(yè)廢氣排放的苯、甲苯、二甲苯、非甲烷總烴等污染物指標都有了明確的要求，其中一線城市對苯的允許排放濃度為1mg/m3(國標無要求),甲苯(國標限值為40~70mg/m3)以下,非甲烷總烴限值50~70mg/m3(國標限值為120mg/m3)以下,都高于國標要求。
（噴漆室廢氣處理）
做好涂裝車間的廢氣處理是客車企業(yè)的必須工程。由于涂裝車間的設備安裝后具有難以返工的特點，因此要求在工廠設計時要充分調(diào)研。以目前實際的排放情況，本文方案能滿足國家的環(huán)保政策，是一個有前瞻性、經(jīng)濟性的工藝方案。 涂裝車間廢氣處理方法介紹
目前國內(nèi)針對揮發(fā)性有機廢氣的主流治理方法有吸附法、吸收法、燃燒法、冷凝法、生物法等，而客車涂裝車間的廢氣主要成分是涂料所含的有機溶劑和涂膜在烘干時的分解物，統(tǒng)稱為揮發(fā)性有機化合物(VOCs)，VOCs的成分和排出量隨所使用的涂料品種、使用量、使用條件等的變化而有差異。涂裝車間廢氣主要發(fā)生源是噴漆室、烘干室和晾干室的排氣。
1)噴漆室的排氣
一般是排風量大，VOCs濃度極低，其體積分數(shù)在0.001%~0.002%的范圍內(nèi)，約500ul/L;另外還含有過噴漆產(chǎn)生的漆霧。
2)烘干室的排氣
它含有濕涂膜帶來的有機溶劑、烘干過程產(chǎn)生的涂膜分解物及反應生成物和燃料燃燒廢氣。
3)晾干室的排氣
它是濕涂膜在烘干或強制干燥前流平過程中揮發(fā)出來的有機溶劑蒸汽，幾乎不含漆霧。
針對客車涂裝車間的有機廢氣的特點，通常采用的方法有以下3種，無論哪種方法，從經(jīng)濟性的角度考慮，核心都是大限度地降低室體風量。
1.1纖維活性炭吸附濃縮+蓄熱催化燃燒法
該方法的原理是：含有機物的廢氣經(jīng)風機的作用，經(jīng)過濾后到活性炭纖維吸附層，有機物質被活性炭纖維特有的作用力截留在其內(nèi)部，潔凈氣體排出;經(jīng)過一段時間后，活性炭接近飽和狀態(tài)時，停止吸附，此時有機物已被濃縮在活性炭纖維內(nèi);冷空氣通過外部加熱或燃燒室熱能蓄能利用加熱到100℃左右(廢氣的沸點)進行脫附，高濃度的有機廢氣從活性炭纖維內(nèi)解析出來進入到催化凈化裝置內(nèi);催化凈化裝置內(nèi)設加熱室，啟動加熱裝置，在350℃左右催化分解成CO2和H2O，同時釋放出能量。利用釋放出的能量再進入吸附床脫附時，此時加熱裝置完全停止工作，有機廢氣在催化燃燒室內(nèi)維持自燃，吸附劑再生，循環(huán)進行，直至有機物完全從活性炭纖維內(nèi)部解析至催化室分解。
1.2蜂窩活性炭吸附濃縮+蓄熱催化燃燒法
該方法的基本原理同上，只是吸附介質由纖維炭改為蜂窩炭,同屬于活性炭吸附法。
1.3轉輪濃縮+催化燃燒+熱能利用法
1)啟動階段。催化燃燒(RCO)風機啟動，RCO新風閥開啟，關閉所有吹掃置換閥門，依次打開煙氣進氣閥門和排放閥門，啟動燃燒器自動點火，將3個蓄熱室(循環(huán)使用，保障廢氣連續(xù)燃燒)分別逐個加熱到運行狀態(tài)，一般需要2.5~3h。
2)預處理階段。廢氣經(jīng)管路輸送先進入汽水分離器去除廢氣中的水霧，然后進入混合過濾器濾除去廢氣中的顆粒物，同時與RCO排放廢氣混合，降低廢氣的相對濕度，以滿足進入沸石轉輪的濕度及潔凈度要求。
3)處理階段。經(jīng)過預處理的廢氣由管道進入沸石轉輪濃縮器，尾氣中的有機物被沸石轉輪所吸附，同時脫附風機、加熱器開始工作，利用高溫空氣反向將轉輪吸附的有機物吹脫出來，隨著轉輪旋轉，濃縮尾氣連續(xù)穩(wěn)定進入蓄熱催化氧化室體中。濃縮尾氣經(jīng)阻火器后進入氣體分布室，經(jīng)平均分配后進入蓄熱室預熱到350℃左右，預熱后的廢氣進入催化層氧化分解，在助燃燃料的作用下，廢氣中所含有機物充分氧化分解，使氧化溫度維持在400℃左右，產(chǎn)生的煙氣大部分進入蓄熱室放熱，少部分通過煙氣預熱調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量，通過轉輪加熱器加熱轉輪冷卻氣至脫附溫度(140℃)。
